铅酸蓄电池产业出路丨智能制造究竟是不是“解药”?
发布时间:2019-04-27 14:12:30

铅酸蓄电池产业出路丨智能制造究竟是不是“解药”?

 

导读:铅酸蓄电池拥有广阔的市场前景,前提是要提高能量密度、延长使用寿命、走优质化发展之路。

 

自从锂电池问世并迅速强势崛起后,铅酸蓄电池的未来就一直倍受关注。曾有人直言,要不了多久,铅电将被锂电等新型电池所取代,前景堪忧!一时间,铅电的未来究竟路在何方,成为业界最为关注的话题。但多数专家认为,铅电因其独特的优势性能,是锂电暂时无法取代的,将会在相当长的一段时期内与锂电并存发展,不过前提是铅酸蓄电池企业必须要走优质化发展之路,首先要解决的就是产业升级、技术改造,引入智能制造势在必行。与其它制造业产业一样,在铅电生产中,智能制造同样可以在降低成本、提高生产效率、提升产品质量及合格率等方面发挥显著效果。

 

智能制造如何成就铅酸蓄电池?

 

近十年来,铅酸蓄电池业不断发展,应用领域涵盖国民生产生活的诸多方面,制造水平得到快速有效提升,自动化生产线正逐步落实在各大铅酸蓄电池生产基地。

 

2016年6月,超威集团投资800多万元引进连铸、连冲的自动化生产线投入生产。按每人24小时产能计算,原40多人每天生产2万套极板,采用该设备后仅需5人左右,产能达3万套以上。从开始浇铸出的厚度达2厘米左右的铅带,经过7道工序的连续压铸,最终“变”成了仅为0.6毫米的铅带,且厚薄均匀。同时,各种能耗、原材料成本、生产成本、管理成本等大幅下降。

 

特别是近两年,超威集团旗下多家子分公司因较高的智能制造水平,成为各地政府力推的智能制造企业典范,超威集团的多个项目入选国家相关智能制造示范项目。

 

双登集团始建于1986年,历经三十多年的发展,目前已成为国内最大的阀控密封铅酸蓄电池研制、生产、销售基地。为保证高倍率电池、铅碳启停电池项目产业化的成功和工艺稳定性,双登集团多次进行设备改造,投入巨资从英国、美国、德国等地引进全球最先进的生产设备,对极板、涂片、组装、化成等工艺进行全面升级,如采用具有铅带厚度自动测量、自动调整的全自动铅带生产线,使用可高速生产、精度极高且具有板栅优化功能的全自动板栅冲孔生产线,可保证极板双面均匀涂覆、极板重量一致性极好的全自动钢带涂板机,以及引入目前最先进的全自动电池装配线,提高装备智能化水平,保证电池在每一个制造环节的一致性。

 

显然,在工艺繁杂、工序众多的生产中要保证产品的一致性,高度自动化的设备必不可少。智能制造设备可以减少人为误差,降低电池的差异性,从而提升电池的质量。

 

铅蓄电池智能制造离不开设备支持

 

据提供智能设备的公司人员介绍,在铅酸蓄电池智能制造工厂里,自动化流水线,各种机械手臂可以有条不紊地进行操作,操作工人的数量大大减少,效率和良品率却大幅度提高。搬运机械人可以重复完成高强度的搬运工作,动作干净利落,没有一点差错。

 

高精度的制造装备,已经成为提升电池工厂智能化、自动化水平的重要途径。目前,铅蓄电池装备制造企业江苏先特已形成涉及6大系列、500多种规格的产品体系,包括极板设备、装配设备、后处理设备、充放电源、检测设备等机械设备,是国内多家知名蓄电池生产企业长期供货商。其生产的装配设备及后处理设备,在用户中拥有良好口碑,公司用户遍及国内外中高端铅蓄电池企业。

 

据了解,浙江海悦机器人有限公司自主研发的小密、中密智能装配流水线,利用六关节机器人对中密智能装配流水线进行出厂前的调试,可将传统作业的人数从64人减少到10人。生产线投用后,可实现铅蓄电池从极片包片到最终产品的一体化智能化生产。

 

智能化设备与传统设备相比,不仅能实现对物料更完善的检测,更强的设备通用性,且换型时间从传统的几小时降低至几到十几分钟,大大提高生产效率和产品一致性,降低生产成本。

 

日企智能制造快人一步

 

杰士汤浅是日本知名蓄电池制造商,在全球铅酸蓄电池制造企业中排名第二。旗下广东汤浅蓄电池有限公司,作为杰士汤浅在中国唯一的生产基地,全面采用日本总部最先进的铅酸蓄电池制造技术,同时注重智能制造。

 

杰士汤浅汽车电池事业部中国战略室课长黄修竹在接受媒体采访时曾表示:杰士汤浅在铅酸蓄电池生产方面的自动化生产水平很高,很多工艺都实现了无人化,工业机器人比比皆是。自动化程度的提高,可以直接降低企业成本,也降低了人工误操作的风险,大幅度提供产品质量。也正因如此,黄修竹认为,所有的制造业企业都应该提高企业的自动化程度。

 

2011年以前,我国铅酸蓄电池生产商号称两千多家,产能过于分散,对设备自动化需求根本谈不上。经过行业治理,产业快速升级。行业集中度提高,对自动化设备的需求也在日益增加??梢栽ぜ?,铅酸蓄电池业的下一个增长点可能就在于智能化装备的应用,先期布局的企业或将更胜一筹。


作者: 贾明明      稿件来源: 电池中国网
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